El dosificado y aplicación de selladores y compuestos sellantes en la construcción de aeronaves convencionales es un proceso complejo que puede mejorarse significativamente de numerosas maneras.
En la construcción de aeronaves a principios del siglo XX, los sellos en los tanques de las aeronaves o las líneas de combustible, por ejemplo, generalmente eran láminas de goma cortadas con la forma requerida. La introducción y desarrollo de polisulfuros alifáticos por parte de Thiokol Chemical Corp. en 1928 sentó las bases para la optimización posterior.
Este material se utilizó por primera vez en un tanque de avión de la Fuerza Aérea de los EE. UU. en 1941. Los selladores de dos componentes, a menudo polisulfuros con propiedades especiales como baja densidad, resistencia química y rellenos, abrieron la posibilidad de diseñar geometrías complejas mientras se cumplía con las altas exigencias de los fabricantes de aeronaves.
Grandes oportunidades de mejora en procesos de sellado
Hoy en día existe una multitud de diferentes aplicaciones de sellado: Sellado de bordes, Sellado de filetes, Sellado de tapas o Sellado de interfaces, por ejemplo. Lo que se aplica en la mayoría de los casos, y se ve a menudo en la práctica, es el siguiente escenario: El operador con conocimiento de la aplicación utiliza el material de sellado para la actividad manual de sellar cartuchos premezclados-congelados o de dos componentes. Los cartuchos estándar de 2 componentes (cartuchos de barrera de inyección) contienen una cantidad precargada de resina y endurecedor. El proceso de mezcla hace que la resina y el endurecedor reaccionen en el cartucho y, posteriormente, da como resultado un volumen total del cartucho, por ej. 55 ml, 180 ml, etc.
En muchos casos, sin embargo, esta cantidad no es suficiente. Por lo tanto, no es raro que se desechen cartuchos medio llenos y se elimine el material ya curado. El operador toma un cartucho nuevo, la vida útil comienza de nuevo y antes de que se agote el material, se desecha otro cartucho.
Este proceso es fácil de formular:
Vcartucho - Qoperador * tvida útil = Veliminación
(V = volumen [ml], Q = cantidad de salida [ml/h], t = tiempo [h])
Con un cartucho de 180 ml, una vida útil de 2 horas y un rendimiento del operador de 42.5 ml/h, esto da como resultado un desperdicio de material de 95 ml. En este caso equivale al 52%. El valor, que solo se muestra aquí como ejemplo, da una imagen muy realista de la práctica. En un lenguaje sencillo, esto significa que cada mililitro de material está resultando el doble de caro.
Solución automatizada para un máximo ahorro de material
La buena noticia es que esta situación también ofrece un gran potencial para reducir costos al ahorrar en desperdicio de material.
Con la ayuda de la solución automatizada de ViscoTec, los dos materiales a dosificar se pueden comprar por separado en contenedores más grandes y mezclar según sea necesario. Dos sistemas de vaciado extraen el componente A y el componente B de estos grandes contenedores. El dosificador de 2 componentes vipro-DUOMIX mezcla los dos materiales y dosifica una cantidad ajustada individualmente en el cartucho. Garantizando que solo se mezcle y rellene la cantidad de material necesaria en cada momento.
Sin cambiar la técnica de aplicación real (todavía realizada manualmente), el material se puede mezclar y dosificar individualmente por medio de una estación de llenado. Esto no solo reduce el desperdicio de material, sino que lo hace al mínimo. Las condiciones de compra también mejoran significativamente a través de la adquisición de materiales a través de contenedores grandes (por ejemplo, cubos de 20 litros). Además, se reduce tanto el esfuerzo logístico como el impacto ambiental. En pocas palabras: más beneficios y menos esfuerzo sin cambiar el proceso general.
Ejemplo de una estación de servicio ViscoTec
Las estaciones de llenado ViscoTec siempre se personalizan de acuerdo al material a dosificar. Un dosificado cuidadoso y de alta precisión del material es la clave para cumplir con los altos requisitos de la industria aeroespacial y las especificaciones asociadas a ella. Pruebas relevantes e informes prácticos lo han demostrado muchas veces. No hay duda de que las estaciones de servicio también pueden utilizarse para materiales distintos a los utilizados para el sellado.
“La automatización cuesta dinero y requiere mucho tiempo”
¿Entonces la automatización no vale la pena?
La automatización de un proceso de sellado siempre debe considerarse y evaluarse caso por caso. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la automatización puede ahorrarte mucho dinero con un cambio relativamente pequeño en tus procesos.
Es hora de un cambio, si resulta rentable hacerlo tras un análisis a fondo.
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